Технологія ламінування без{0}}розчинників широко використовується в друкарській промисловості упаковки через її основні переваги — захист навколишнього середовища, високу ефективність і широкий спектр застосування. Ламінування без-розчинників усуває використання органічних розчинників, усуває викиди (леткої органічної сполуки з джерела та відповідає вимогам екологічного виробництва порівняно з традиційними процесами ламінування розчинником. Крім того, воно має такі переваги, як висока ефективність виробництва, низьке енергоспоживання та сумісність із різноманітними комбінаціями субстратів, і широко використовується у виробництві упаковки харчових продуктів, ліків і побутової хімії. Однак стандартизована робота є ключем до гарантувати якість ламінованих плівок. Порушення зору на будь-якій стадії може призвести до таких дефектів, як бульбашки, білі плями та декольте. У цьому документі буде систематично розглянуто процес роботи композитної машини без розчинників і надано практичні рекомендації.
II. Робота машини для ламінування-без розчинників перед використанням
(I) Перевірка обладнання та введення в експлуатацію обладнання
1. Джерела живлення та газу: коливання напруги необхідно контролювати з точністю до ±10%, а стабілізатор напруги має бути встановлено, щоб запобігти пошкодженню обладнання. 2. Джерело газу має бути сухим і чистим із тиском, що перевищує або дорівнює 0,6 МПа, щоб запобігти впливу вологи чи домішок у стисненому повітрі на роботу пневматичних компонентів. Система водопостачання та опалення: відфільтрована водопровідна вода з тиском води, що перевищує або дорівнює 4,0 кг, використовується, щоб запобігти засміченню накипом труб нагрівача та спричинити перегрів та пошкодження компресорів.
3. Очищення валика: переконайтеся, що дозуючий валик, валик перенесення та ламінований сталевий валик чисті та вільні від бруду. Змішувач клею слід ретельно очистити, а його компоненти перевірити на цілісність, щоб запобігти забрудненню нових партій продукту залишками клею.
4. Умови камери для затвердіння: температуру слід контролювати від 25 градусів до 55 градусів, різниця температур менше або дорівнює ± 2 градусам і добре ізольована для забезпечення стабільного середовища для затвердіння ламінованої плівки.
(II) Підготовка та тестування сировини
1. Тестування підкладки: надруковані підкладки повинні мати чітку графіку та повністю висохле чорнило, щоб запобігти розшаруванню через ламінування вологим чорнилом. Товщина не-підкладок для друку має бути рівномірною, без домішок. 2.. Поверхня алюмінієвої фольги має бути чистою та може бути нанесена щіткою до класу А, щоб забезпечити адгезію до клею. Контроль ширини: ширина підкладки не повинна перевищувати 60% -100%% від максимальної ширини машини. Ширина другої підкладки повинна бути більше ніж 0-5 мм першої підкладки, а мінімальна ширина повинна перевищувати 10-20 мм ширини валика перенесення, щоб запобігти витоку клею або зминання країв композиту.
(III) Підготовка клею
1. Перевірка якості: переконайтеся, що клей не має таких дефектів, як помутніння, злипання та утворення пухирів протягом терміну придатності. Уникайте використання поганого клею, щоб не викликати недостатню міцність композитного матеріалу.
2. Попередній нагрів: попередньо нагрійте до робочої температури відповідно до інструкцій, щоб забезпечити рівномірний нагрів і запобігти локальному перегріву або неповному розплавленню, що впливає на вирівнювання.
3. Контроль співвідношення змішування: Параметри змішування встановлюються відповідно до типу (наприклад, співвідношення A:B дво-компонентного клею). Використовуйте прецизійний дозуючий насос для рівномірного перемішування, щоб уникнути невідповідності, яка може призвести до неповного затвердіння або зниження ефективності клею.
III. ламінатор без розчинника
(I) Завантаження та різьблення плівки
1. Покладіть надруковану підкладку на першу розгорнуту поверхню, а підкладку — на другу розгорнуту поверхню. Після заправлення нитки відрегулюйте натяг перемотування, щоб плівка була акуратно розташована та намотана, щоб уникнути відхилень або зморшок.
2. Надруковану плівку необхідно точно вирівняти з валиком перенесення, щоб переконатися, що візерунок повністю прилягає та запобігти локальним дефектам клею, які можуть призвести до дефектів поверхні ламінованої плівки.
(II) Налаштування параметрів
1. Налаштування температури: відрегулюйте температуру дозувального валика, сталевого валика передачі, сталевого валика з покриттям і ламінованого сталевого валика до заданого значення (наприклад, . 35 градусів до 55 градусів). Перевірте за допомогою інфрачервоного термометра, щоб забезпечити вирівнювання та адгезію клею.
2. Регулювання зазору: зберігайте зазор між дозуючим роликом і сталевим роликом передачі в межах 0,08-0,10 мм (залежно від типу клею). Перевірте та затягніть щупом. Уникайте надто великих (що призведе до недостатньої кількості клею) або надто малих зазорів (що призведе до переливання клею). Розташування клейового блоку: вирівняйте внутрішню частину клейового блоку з обома кінцями валика перенесення, щоб забезпечити рівномірне нанесення клею по ширині, запобігаючи переливанню клею через край і забрудненню обладнання.
4. Контроль натягу: натяг, натяг моста та натяг перемотування встановлюються відповідно до товщини та ширини підкладки, щоб уникнути зморшок або розтягування, що впливає на рівність плівки.
(III) Запуск ламінування та перевірка якості
1. Тестовий запуск на низькій-швидкості: побігайте 1-2 хвилини зі швидкістю 100-150 м/хв, перевірте кількість нанесення клею та рулон композитної плівки та відповідно відрегулюйте параметри.
2. Високо{1}}Випробування холодної прокатки: після перевірки якості швидкість поступово збільшують до 150-300 м/хв, щоб визначити оптимальні параметри процесу та збалансувати ефективність виробництва та якість продукту.
3. Моніторинг-у реальному часі: заповніть форму виробничого запису, запишіть ключові параметри, такі як тип клею, співвідношення, температура, натяг тощо, щоб забезпечити відстеження якості.
IV. ВСТУП Операція ламінатора без розчинника після завершення остаточної обробки
(I) Поводження та затвердіння циліндра
Заклейте поверхню компаундного валика скотчем, позначте та перенесіть у камеру затвердіння. Горизонтальне розміщення на стентах на відстані більше 50 мм один від одного. Температура затвердіння (наприклад, від . 40 градусів до 50 градусів) контролюється відповідно до вимог клею, щоб забезпечити повне затвердіння та оптимальну міцність з’єднання композитної плівки.
(II) Очищення та технічне обслуговування обладнання
1. Миттєве очищення: після завершення запустіть пристрій для нанесення покриття на повільній швидкості, щоб запобігти висиханню клею. Закрийте плівку двигуна та відкрийте всі циліндри для очищення, щоб запобігти затвердінню залишків клею та пошкодженню поверхні валика.
2. Глибоке очищення: натріть гумові ролики та напрямний ролик етилацетатом або спеціальним миючим засобом. Замініть зношені частини (наприклад, ущільнювачі та фільтри), щоб продовжити термін служби обладнання.
3. Технічне обслуговування міксера для клею: якщо він не використовується протягом тривалого часу, слід очистити резервуар для зберігання клею та шланг, щоб запобігти затвердінню та блокуванню клею, що вплине на подальше використання.
(III) Виробничі записи та передача
Повний щоденний звіт, запис параметрів процесу, записи про передачу, забезпечення відстеження даних і надання довідкових даних для подальшої оптимізації виробництва.
V. Поширені запитання та рішення
(1) Бульбашки та білі плями
Переконайтеся, що кількість нанесеного клею достатня, тиск повітря стабільний, а залишковий розчинник на надрукованій плівці повністю летючий. Рішенням цих проблем є збільшення кількості використовуваного клею, стабілізація подачі повітря та подовження часу висихання.
(2) Бульбашки на стику
Метод двосторонньої клейкої стрічки використовується, щоб уникнути подряпин ножем на гумовому валику, що може призвести до пошкодження поверхні валика та утворення довготривалих бульбашок.
(3) Несумісність чорнила та клею
Налаштуйте параметри процесу (наприклад, температуру та натяг) або змініть тип чорнила, щоб переконатися в хімічній сумісності, перевіривши зразки.
6. Тези доповідей
Стандартизована робота є ключем до стабільної роботи та покращення якості продукту композитної машини без розчинників. Компанії повинні регулярно навчати операторів, підвищувати обізнаність щодо технічного обслуговування обладнання та постійно оптимізувати параметри процесу відповідно до виробничої практики, щоб зменшити витрати та підвищити ефективність, забезпечуючи переваги для навколишнього середовища. У майбутньому, з розвитком матеріалознавства та технологій автоматизації, композитний-процес без розчинників розвиватиметься в більш ефективному та адаптивному напрямку, забезпечуючи сильнішу підтримку екологічної упаковки.